Универсальный станок радиолюбителя

Универсальный станок радиолюбителя

Станок предназначен для сверления в различных материалах стандартными сверлами диаметром до 6 мм, фрезерования, шлифовки, гравировки надписей, а также намотки катушек, содержащих большое число витков. Для вырезания отверстий диаметром от 8 до 22 мм в листовых материалах толщиной до 5 мм используются специальные полые фрезы. Максимальная глубина сверления — 55 мм. Наибольший ход продольной подачи в режимах фрезерования и гравировки (с учетом ступенчатого перемещения стола по станине) — 90, поперечной подачи — 40 мм. Размер станка — 120х220х220 мм, масса — 6,5 кг.

В станке применен стандартный трехкулачковый патрон от дрели с укороченным конусом Морзе № 1а. Шпиндель станка приводится во вращение электродвигателем постоянного тока ДПМ-30-Н1-10А, с валом которого он соединен через редуктор. Напряжение питания — 12—14 В.

Устройство станка показано на рис. 1 — 4. Он состоит из шпиндельной бабки, в которую входят приводной механизм 5, механизмы плавной и жесткой подачи (первый из этих механизмов приводится в действие рукояткой, состоящей из дет. 4 и 6, и используется в режиме сверления, второй — ходовым микрометрическим винтом 11 и используется в режимах фрезерования и гравировки) и шпиндель 2 с патроном 1; стойки 16, колонки 13, станины 17, съемного стола (см. рис. 3 и 4) и устройства управления электродвигателем. С помощью последнего осуществляется пуск, реверс, остановка и изменение частоты вращения электродвигателя. Съемный стол включает в себя основание 29, механизмы продольной и поперечной подачи (приводятся в действие микрометрическим винтом 11) и рабочий стол 33 с прижимными планками 35. На станине станка съемный стол крепится винтами 14 (рис. 3).



Рис. 1. Внешний вид станка в режиме сверления отверстий: 1 — патрон; 2 — шпиндель, Ст. 45, калить HRC 48...52, хромировать; 3 — валик; 4 — спица, 4 шт.; 5 — приводной механизм в корпусе; 6 — корпус рукоятки; 7 — кронштейн приводного механизма; 8 — пластина; 9 — рейка правая; 10 — промежуточная направляющая; 11 — винт микрометрический; 12 — корпус; 13 — колонка; 14 — винт стопорный, 4 шт.; 15 — винт стопорный, 2 шт; 16 — стойка; 17 — станина; 18 — ножка приборная, 4 шт.



Рис. 2. Устройство шпиндельной бабки: 3 — валик; 4 — спица; 6 — корпус рукоятки; 7 — кронштейн приводного механизма; 8 — пластина; 9 — рейка правая; 10 — промежуточная направляющая; 11 — винт микрометрический; 12 — корпус; 15 — винт стопорный; 19 — рейка левая; 20 — колесо зубчатое, 2 шт.; 21 — клин, 2 шт.; 23 — планка; 24 — контакт, 2 шт.; 25 — упор; 26 — гайка; 27 — пружина; 41 — пружина возвратная.



Рис. 3. Внешний вид станка в режиме фрезерования



Рис. 4. Устройство съемного стола: 11 — винт микрометрический, 2 шт.; 29 — плита; 30 — пластина; 31 — винт М2х10, 4 шт.; 32 — гайка М2, 4 шт.; 33 — стол рабочий; 34 — винт М4х12, 2 шт.; 35 — планка прижимная, 2 шт.; 36 — направляющая, 2 шт.

Чертежи основных деталей станка приведены на рис. 5 и 6. Большинство деталей относительно просты в изготовлении и дополнительных пояснений не требуют. Следует только учесть, что для обеспечения сборки детали 8 и 12, 10 и 21, а также 30 и 36 необходимо обрабатывать совместно. Корпус приводного механизма, в котором смонтированы шпиндель и электродвигатель, изготовлен из отрезка (длиной 50 мм) стандартного алюминиевого профиля прямоугольного сечения размером 85х40х4 мм (материал АМц).





Рис. 5. Детали станка: 3 — валик, Ст. 20; 4 — спица, Ст. 20, 4 шт.; 6 — корпус рукоятки, Ст. 20; 7 — кронштейн приводного механизма, Д16-Т; 8 — пластина, ЛС59-1; 9 — рейка правая, Ст. 45; 10 — промежуточная направляющая, Ст. 20; 11 — винт микрометрический, Ст. 45; 12 — корпус, Ст. 20; 13 — колонка, Ст. 45, калить HRC 50...54; 14, 15 — винты стопорные, Ст. 20; 16 — стойка, Ст. 45; 17 — станина, Ст. 45, калить HRC 50...54; 19 — рейка левая, Ст. 45; 20 — колесо зубчатое, Ст. 45, 2 шт.; 21 — клин, ЛС59-1, 4 шт.; 22 — винт стопорный, Ст. 20, 2 шт.; 23 — планка, стеклотекстолит; 24 — контакт, ЛС59-1, 2 шт., развальцевать в дет. 23; 25 — упор, ЛС59-1; 26 — гайка, ЛС59-1; 27 — пружина, Ст. 65Г, 2 шт; 28 — винт специальный, Ст. 20, 2 шт. Детали 5, 4, 6, 10, 11 (только головку), 12—16, 22 — хромировать, 7 — анодировать



Рис. 6. Детали съемного стола: 29 — плита, Ст. 45; 30 — пластина, Ст. 20; 33 — рабочий стол, Ст. 45, калить HRC 48...52; 36 — направляющая, Ст. 20, 2 шт.; 57 — винт специальный, Ст, 20; 38 — гайка, ЛС59-1, 2 шт. Дет, 29, 30, 33, 36, 37 — хромировать

Для уменьшения шума при работе станка зубчатые колеса редуктора изготовлены из разных материалов: ведущее (на валу электродвигателя) — из стали (его размеры такие же, как и у колеса 20), а ведомое (на шпинделе) — из капролактама. Конструкция этого механизма не описывается, так как в зависимости от примененного электродвигателя он может быть выполнен и иначе. Необходимо только помнить, что если масса механизма будет больше 1 кг, то возвратную пружину 41 (см. рис. 2), установленную в механизме плавной вертикальной подачи, надо изготовить из более толстой проволоки.

Сборку станка начинают с механизма жесткой вертикальной подачи. В продольный паз корпуса 12 (см. рис. 2) вставляют гайку 26 и, пропустив через отверстия в них ходовой микрометрический винт 11, навинчивают на его выступающий снизу конец две гайки М4, проложив между ними и корпусом шайбу. При этом необходимо обеспечить плавное, без заеданий вращение винта и его минимальный люфт в осевом направлении. Затем на направляющие в виде «ласточкина хвоста» надевают промежуточную направляющую 10 и соединяют ее с гайкой 26 двумя винтами 28 (рис. 5). В зазор, образованный направляющими типа «ласточкин хвост», вставляют клин 21 и с помощью двух винтов М2х10 с гайками выбирают поперечный люфт. Добившись плавного, безлюфтового движения дет. 10 по дет. 12 (вращением винта 11), положение винтов М2х10 фиксируют гайками.

Рукоятку плавной вертикальной подачи собирают в такой последовательности. Сначала в корпус рукоятки 6 вставляют валик 3 так, чтобы его головка полностью вошла в углубление в корпусе, затем на валик до упора в корпус надевают зубчатое колесо 20, сверлят по месту во всех трех деталях отверстие диаметром 1,45 мм и запрессовывают в него штифт. Далее в боковые пазы дет. 10 вставляют по одной пружине 27, в отверстия диаметром 4 мм — рукоятку плавной подачи. На выступающий конец валика 3 надевают еще одно зубчатое колесо 20 и закрепляют его штифтом. В последнюю очередь в резьбовые отверстия корпуса ввинчивают с клеем четыре спицы 4.

После этого на дет. 8 с помощью винтов М4х8 с потайной головкой закрепляют упор 25 (его выступ овальной формы вставляют в паз такой же формы в дет. 10) и рейки 9 и 19. Первую из них крепят винтами МЗх8 с потайной головкой, вторую — такими же винтами, но с цилиндрической головкой, которые завинчивают до отказа только после регулировки станка. Затем, вставив в углубление промежуточной направляющей 10 возвратную пружину 41 диаметром 10 мм (использована пружина от бытовой швейной машины, число рабочих витков уменьшено до 13), надевают пластину 8 с таким расчетом, чтобы полка упора 25 вошла между валиком 3 и торцом возвратной пружины. В зазор между направляющими «ласточкин хвост» вставляют клин 21 и с помощью винтов M2х10 и гаек выбирают люфт между ними. Добившись плавного перемещения пластины 8 относительно дет. 10 при вращении рукоятки плавной подачи и четкого возврата пластины в исходное положение под действием возвратной пружины, окончательно закрепляют рейку 19, а в свободные отверстия дет. 8 и 10 ввинчивают стопорные винты 22.

Кронштейн приводного механизма 7 закрепляют на пластине 8 четырьмя винтами М4х10 с потайной головкой. Колодку питания, состоящую из планки 23 и развальцованных в ней двух контактов 24, крепят к кронштейну двумя винтами М2х5, так чтобы рабочие части контактов были обращены в сторону механизмов вертикальной подачи. В последнюю очередь на кронштейне закрепляют приводной механизм.

Сборку основания станка начинают с установки резиновых приборных ножек. Их крепят к станине 17 винтами М3х15 с подложенными под их головки стальными шайбами. С обратной стороны станины ввинчивают колонку 13. Параллельно ей на узкой стороне станины с помощью двух винтов 14 закрепляют стойку 16. После этого на колонку 13 надевают корпус 12 с механизмами привода и вертикальной подачи. В отверстия корпуса ввинчивают два винта 15 (с их помощью фиксируют положение корпуса на колонке) и два винта 14 (они крепят корпус к стойке 16). Съемный стол собирают в соответствии с рис. 4. Вначале на плите 29 с помощью четырех винтов МЗх8 с потайной головкой крепят направляющую 36. В продольный паз этой детали вставляют гайку 38, пропускают через резьбовое отверстие в ней и отверстия в направляющей микрометрический винт 11 и фиксируют его положение двумя гайками М4 (точно так же, как и при сборке механизма жесткой вертикальной подачи). Затем устанавливают на место пластину 30 с предварительно закрепленной на ней двумя винтами М4х8 еще одной направляющей 36. Пластину 30 соединяют с гайкой 38 винтом 37. В зазор, образованный направляющей и пластиной, вставляют клин 21 и с помощью винтов М2х10 и гаек добиваются легкого, но безлюфтового движения пластины относительно направляющей. В продольный паз второй направляющей вставляют гайку 38, через отверстие в обеих деталях, как и раньше, пропускают еще один микрометрический винт и фиксируют его положение двумя гайками М4. После этого устанавливают на место рабочий стол 33, соединяют его винтом 37 и гайкой 38, с помощью еще одного клина 21 и винтов М2х10 с гайками выбирают люфт поперечной подачи. Съемный стол закрепляют на станине станка четырьмя винтами 14.

Перед включением станка все трущиеся места механизмов смазывают тонким слоем технического вазелина. Закрепив в патроне шпинделя сверло или фрезу, а на рабочем столе заготовку какой-либо детали, проверяют работу станка во всех режимах. Расстояние от конца сверла или фрезы до обрабатываемой детали изменяют перемещением суппорта относительно колонки 13 и стойки 16 при вывинченных на 0,5—1,5 оборота винтах 14 и 15.

Конструкция фрезы для вырезания отверстий диаметром от 8 до 22 мм показана на рис. 7. Фрезы изготавливают из инструментальной стали марки У8А. Выточив заготовку, на правом (по рисунку) торце пропиливают восемь пазов шириной 1 и глубиной 2 мм. Получившимся выступам придают форму зубьев и после закалки до твердости HRC 48—52 их окончательно затачивают с помощью абразивных брусочков.



Рис. 7. Приспособление для вырезания отверстий Д8-22 мм: 39 — полая фреза, Ст. У8А, калить HRC 48...52; 40 — стержень направляющий, Ст. 45

Направляющий стержень 40 используют в тех случаях, когда допуск на расстояние между центрами вырезаемых фрезой отверстий составляет ±0,1—0,2 мм. Левый (по рисунку) конец стержня вставляют в отверстие фрезы, а правый — в отверстие диаметром 3 мм, предварительно просверленное в обрабатываемой детали.

В помощь радиолюбителю 54
В. ПИВАК






Рекомендуемый контент




Copyright © 2010-2017 housea.ru. Контакты: info@housea.ru При использовании материалов веб-сайта Домашнее Радио, гиперссылка на источник обязательна.